5 Fehler beim Gehäusedesign, die dich Geld kosten

Nach über 100 Gehäuseprojekten weiß ich: Die teuersten Fehler entstehen nicht in der Fertigung, sondern davor – im CAD-Modell. Hier sind die fünf häufigsten Designfehler, die mir immer wieder begegnen.

1. Ungleichmäßige Wandstärken

Der Klassiker: Eine Wand ist 1,5 mm stark, die nächste 4 mm. Das führt zu Sinkmarks (Einsenkungen), Verzug und ungleichmäßiger Erstarrung im Spritzguss.

Lösung: Konstante Wandstärken einhalten. Faustregel: 1,5–3 mm für Gehäuse aus PP/ABS. Wo mehr Material nötig ist (Befestigungspunkte), stattdessen Rippen oder Stege verwenden.

2. Fehlende oder falsche Abzugswinkel

Ohne Abzugswinkel lässt sich das Teil nicht aus der Form ziehen. Das Ergebnis: Kratzer, Formbruch oder ein komplett neues Werkzeug.

Lösung: Mindestens 1° pro 25 mm Formtiefe. Für glatte Oberflächen 1–2°, für strukturierte 3°+. Immer prüfen, bevor die Geometrie finalisiert wird.

3. Zu enge Toleranzen ohne Not

±0,05 mm klingt professionell, ist es aber meistens nicht – es ist teuer. Jede engere Toleranz erhöht die Werkzeug- und Fertigungskosten exponentiell.

Lösung: Standardtoleranzen (±0,1–0,2 mm) verwenden, wo keine Passungsfläche betroffen ist. Nur an funktionellen Stellen enger tolerieren.

4. Keine Berücksichtigung der Trennebene

Die Trennebene bestimmt, wo die Form aufgeht – und wo eine sichtbare Trennfuge entsteht. Wird sie ignoriert, landet die Fuge genau dort, wo sie nicht sein sollte.

Lösung: Trennebene frühzeitig definieren. Idealerweise an einer Kante oder Funktionsfläche, nicht auf einer glatten Sichtfläche.

5. Gehäuse ohne Montagekonzept

Ein Gehäuse, das sich nicht montieren lässt, ist wertlos. Zu oft sehe ich Teile, die zwar gut aussehen, aber in der Montage scheitern: Clips, die abbrechen, Schraubpunkte, die nicht erreichbar sind, Dichtungen, die nicht eingebaut werden können.

Lösung: Montage-Reihenfolge im CAD simulieren. Clips mit ausreichender Federwegsreserve dimensionieren. Schraubpunkte so legen, dass ein Schraubenzieher oder Bits passt.

Fazit

90 % der teuren Werkzeugänderungen hätten verhindert werden können – durch eine DFM-Prüfung vor dem Werkzeugbau. Es lohnt sich immer, einen Ingenieur draufschauen zu lassen, bevor es ins Metall geht.

Anton Steenken

B.Eng. · Hardware R&D Engineer · Gründer von engineer your idea